江淮汽车：把握发展内核与底色

江淮汽车逾五十年的实干奋斗，收获的是中国自主汽车品牌前5强、中国企业500强的实力，近5000人的高水平研发团队，实现了中国车的技术创新和品质提升。
　　从合肥南郊一片农田上的工厂，到建成高度智能化的世界级制造中心；从单一的轻卡产品，到集全系列商用车、乘用车及动力总成等研产销和服务于一体，“先进节能汽车、新能源汽车、智能网联汽车”并举……江淮汽车56年的变化，照见了中国汽车行业飞速发展的历史，和从无到有、聚少成多、由粗转精的巨大进步。
　　未来，江淮汽车如何把握住发展的内核与底色，能否完成从优势向胜势的转变，这些疑题都有必要到生产线源头上去寻觅究竟。

作为车游江淮的第二站，占地面积达到100万平方米的一工厂，正是江淮与大众以“同设备、同人员、同标准”共线生产的摇篮。
　　在过去，汽车厂区多是红砖青瓦，车间设施单一简陋，大部分工序要通过人工来完成。工人们用大锤、电焊攻坚克难，采取一人一机的工作模式，只能慢工出细活。以创新为底色，如今的江淮工厂内，机器化身生产主力，通过工人们系统化操作90秒即可生产出一辆车。
　　当机械化、智能化生产成为自主品牌的标准配置，提升品控精度就成为缩小包围圈之后的核心。比如厂区内的蓝光自动化检测装备，它可自动对车门总成件进行曲面、切边，腰线、孔位精度状态进行精准测量，精度达到±0.03mm，以彩图的形式直观全面对比数据效率与数据结果，并且全面可追溯，体现的就是一个“精”字。

时间溯回到2018年，江淮乘用车全面应用德国VDA质量管理体系，在品质方面得到了极大提升。相似的例子还有由西雅特质量专家Paul直接引进的淋雨漏水检测探针及标准，耗资2亿元对生产线进行改造升级，也同时意味着与大众共线客观标准的建立。

日前，江淮汽车集团与大众汽车集团战略合资合作协议正式签署。相比于德系品质的加成或“似曾相识”的驾乘体验，大众赋能的更重要价值在于帮助江淮建立起属于自己的精微、具有辨识度的品控体系。借力世界级资源之后，中国自主品牌内力将一重进阶。

在工厂中，目光所及的还有悬挂在生产线上的半成品，会时常看到颜色、车型、配置，甚至动力都不相同的车“顺流而下”，依次装配的情形。据介绍，嘉悦X7是有名的柔性化生产，一个生产线适应十七款车型，能够有效降低成本。未来，江淮将朝着大众MQB模块化平台的方向发展，通过零部件标准化实现车型之间的高度共享，降低研发费用与推出周期，进一步提升整车生产的灵活性。同样赋予年轻、时尚的新潮SUV嘉悦X4即将从这条生产线下线。
　　此外，江淮联手蔚来汽车打造世界级制造工厂——江淮蔚来生产基地。该基地采用“互联网+智造”模式，拥有国内自主品牌首条全铝车身生产线，焊装整体自动化率高达98%，达到世界一流水平。这既是第一个轻量化车身制造基地，也是江淮汽车最先进的智能制造基地。(胡梦雪)